La gamme funéraire de RTS Chapuis, le leader français du brancard

Résonance : RTS Chapuis est aujourd’hui le grand spécialiste du brancard, et vous vous êtes donné comme mission principale de fabriquer les matériels dont ont besoin les professionnels de la santé et du secours pour transporter leurs patients et leurs blessés de manière sécurisée et efficace. Pouvez-vous, dans un premier temps, nous raconter l’histoire de votre entreprise qui a fêté ses cinquante ans en 2016 ?

Sandrine Chapuis : C’est une entreprise familiale qui est née en 1966, et qui l’est restée. Cette âme familiale préservée est très importante pour nous. Je dirige RTS Chapuis avec mon mari, Christian Chapuis – fils des fondateurs –, qui en est le président. Nous faisons une belle équipe, avec également tous les collaborateurs qui nous accompagnent. Notre site de production est à Saint-Bonnet-de-Mure, en banlieue lyonnaise, à proximité de l’aéroport de Lyon-Saint Exupéry.

Pour en revenir à la création au milieu des années soixante, quand André Chapuis et son épouse créent les "Établissements Chapuis André", il s’agit en fait du rachat d’une structure artisanale de fabrication de matériel médical (accessoires de lit d’hôpital : potence, porte-bassin, porte-sérum, porte-cantine, etc.) et bien sûr de civières, située à Bron près de Lyon. Dès 1970, l’activité va se spécialiser de plus en plus dans les équipements destinés aux transports de patients dans les ambulances, avec rapidement la conception et la production du premier modèle de brancard sur béquilles.

C’est en 1980 que Christian Chapuis rejoindra l’équipe familiale. Il développera l’activité commerciale, et partagera également ses connaissances acquises dans l’aéronautique. Dorénavant, les brancards sont fabriqués avec le même aluminium que celui utilisé pour la construction des avions, ce dernier possédant des propriétés bien spécifiques (poids léger, haute résistance mécanique, résistance à la corrosion, etc.).

D’autres importantes évolutions apparaîtront au fil des années visant à faciliter la manipulation des chariots brancards, mais aussi à procurer un maximum de confort aux malades comme aux utilisateurs. Sept ans plus tard, changement d’identité, les établissements fondés par les parents de mon mari deviennent RTS Chapuis.

À ce moment-là, nous avons déjà acquis une réelle notoriété dans la profession, nous sommes en pleine croissance, et nous construisons notre nouveau site à Saint-Bonnet-de-Mure en 1995. En 1998, RTS Chapuis sera la première entreprise de son secteur à être certifiée ISO 9001. D’autres certifications aux normes européennes suivront ; et nous serons encore les premiers dans notre domaine à obtenir le label "Origine France Garantie" en 2012.

R : Durant les cinq à six dernières décennies qui viennent de s’écouler, de nombreux progrès techniques ont eu lieu dans l’industrie, tant au niveau des machines-outils, avec la robotisation, l’automatisation, la programmation digitale, qu’en matière de conception, avec le numérique, les logiciels (CAO-DAO) de plus en plus performants, etc. J’imagine que cela vous a permis aussi d’innover et de perfectionner vos produits, vos processus de fabrication, de contrôle qualité…

SC : Bien sûr. Tout cela fait partie de notre histoire, et les évolutions, les améliorations se poursuivent toujours aujourd’hui. Nous avons un bureau d’études intégré dans l’entreprise. En tant que fabricant, nous sommes très attentifs aux avancées technologiques et, en même temps, à l’écoute de nos clients. Étant très sensibles à ce que nous disent ces derniers, cela nous implique d’effectuer en permanence des améliorations sur nos produits, en usant bien sûr des plus récentes innovations, avec le souci d’offrir toujours la plus grande qualité, tant pour le produit final que dans la relation commerciale. C’est ce que nous reconnaissent nos clients, et ce qui fonde notre philosophie industrielle.

Pour ce qui concerne plus spécifiquement notre unité de production, nous avons mis en place un système de vérification qui se fait à chaque étape de fabrication, de façon optimale avec des codes différents pour chaque collaborateur et pour chaque poste… que sont le débit de matières premières (profilés, plaques et tubes en aluminium de qualité aéronautique), l’ébavurage, le cintrage, la soudure, l’emboîtage, l’assemblage, etc.

L’atelier de montage est équipé de machines-outils hydropneumatiques performantes avec une automatisation de la majorité des opérations, ce qui nous permet de maîtriser la qualité et la traçabilité de A à Z. À noter que la partie "soudure aluminium" est très exigeante, et nécessite des soudeurs spécialisés et très qualifiés, pas toujours facile à trouver. Ils sont devenus des "perles rares".

En matière de R&D (Recherche & Développement), comme je le disais précédemment, nous avons un service avec des logiciels CAO-DAO de dernière génération pour concevoir les nouveaux matériels. C’est un poste essentiel pour l’évolution permanente de nos produits… Tout en sachant que l’on peut difficilement "révolutionner" cet équipement particulier. Celui-ci étant destiné aux ambulances – des hôpitaux, des pompiers, etc. – mais aussi aux véhicules funéraires, il doit être conforme à des normes strictes et bien précises, de dimensions, de poids, entre autres. Des conditions et restrictions que nous allons retrouver également avec les aménageurs de véhicules.

R : À la base, votre cœur de métier est la fourniture de chariots, civières, chaises portoirs, etc., pour les transports sanitaires, les secours (protection civile). Mais vous avez une gamme de chariots brancards, système d’ancrage trois points et accessoires dédiés au secteur funéraire. Pouvez-vous nous en dire plus ?

SC : Oui. Nous sommes venus sur ce marché car nous souhaitions répondre au départ à des demandes émanant d’ambulanciers ayant une double activité – ambulance et pompes funèbres – et du fait d’être en relation avec des aménageurs transformant des fourgons pour ces domaines professionnels. Nous avons donc développé différents modèles. Pour ceux-ci, notre priorité a été évidemment de prendre en compte les dimensions des caissons, qui sont incontournables. Dans cette gamme, nous en avons des très légers, des plus simples aux plus sophistiqués.

Notre offre prend totalement en compte les besoins des pompes funèbres. Nous avons posé beaucoup de questions : comment travaillez-vous, qu’appréciez-vous dans ce type d’équipement, etc. Nous nous sommes vraiment intéressés à leur métier afin de bien comprendre quelles pouvaient être leurs demandes, leurs priorités, les spécificités concernant un chariot brancard funéraire. Nous les avons alors conçus en fonction des nécessités de leur activité, et nous pouvons les orienter sur le bon produit, le plus adapté.

Dans le cadre de ces échanges, et faisant le constat de l’évolution des populations – dont l’augmentation de l’obésité en France –, nous avons été amenés à concevoir un produit XXL, tant pour les transports de patients que pour celui des personnes décédées. Celui-ci dispose d’une civière spéciale amovible avec plateau incurvé (d’une largeur de 860 mm, au lieu de 570 habituellement) en aluminium anodisé verrouillable en six points, avec barrière de pieds et béquilles renforcées, entre autres caractéristiques techniques.

L’ensemble chariot brancard supporte une charge maximale conseillée de 300 kg. Le grand avantage de cette référence "400 CA TC XXL", c’est qu’à tout moment la civière bariatrique est interchangeable avec une civière amovible standard. Ce concept, nous le devons à Christian Chapuis (ainsi qu’aux différents collaborateurs et ingénieurs "maison"), qui maîtrise parfaitement les technicités de l’entreprise et qui est très créatif.

R : Quels sont les éventuels modifications, perfectionnements techniques, électroniques, numériques que vous pouvez envisager dans les mois ou les années à venir pour vos produits ?

SC : Pour le futur, nous avons toujours de grandes ambitions, et nous sommes en train de préparer un produit vraiment innovant. C’est le petit dernier, dont on espère qu’il va sortir prochainement. Je pense qu’il va beaucoup plaire, et, sans trop dévoiler de secrets, ce sera un brancard avec de la nouvelle technologie embarquée, de l’intelligence artificielle (chargement et déchargement automatisé, contrôler par un IHM - Interface Homme Machine - qui enregistre toutes les données essentielles). C’est le résultat de plus de cinq années d’études.

Nous prenons toujours bien sûr en considération l’optimisation du confort de travail, dont la facilité d’entrée du brancard dans le véhicule, sans forcer, et nous n’oublions jamais que nos dispositifs ambulants transportent des personnes fragilisées (patients vivants) ou à qui on doit faire extrêmement attention pour préserver le plus grand respect (défunts). Pour cela, nous avons multiplié les essais avant d’envisager de mettre cette nouveauté sur le marché – sortie prévue peut-être en septembre. Il est vrai que nous avons subi un ralentissement avec la pénurie de matières premières et de certains composants résultant de la crise sanitaire mondiale.

R : Quel dernier point souhaitez-vous mettre en avant pour conclure cet instructif entretien ?

SC : Pour conclure, en complément de tout ce que nous avons échangé, je dirais que l’une de nos fiertés, c’est de produire du matériel bénéficiant du label "Origine France Garantie". Nous avons obtenu cette certification en 2012. En effet, nos produits sont fabriqués à 80 % dans nos locaux, et au total, 95 % de ceux-ci sont fabriqués dans le Rhône, avec la participation de nos partenaires.

Pour nous, il s’agit de favoriser la dynamisation de la vie économique locale, de l’emploi, d’exprimer la cohérence d’une attitude écoresponsable pour l’environnement. Une grande partie de nos fournisseurs sont des entreprises de proximité. Tout cela valorise un savoir-faire, et permet de donner la garantie à nos clients qu’ils achètent bien des brancards entièrement fabriqués en France.